- zredukować prędkość odpowietrzania ( zmniejszyć prędkość powietrza wylotowego ),

- unikać zbyt szybkiego schłodzenia materiału ( forma nie może być zbyt chłodna ).

Uwaga! Zbyt gorący materiał nie zapobiegnie tworzeniu się zmarczczek ” szczypanek”, zbyt szybko przywiera do formy.

Zapobieganie zmarszczkom poprzez przesłony w ramach zaciskowych:

- ograniczyć powierzchnię formowania, tak, aby geometryczny obszar ściągania materiału, był mniejszy.

Zapobieganie zmarszczkom poprzez zmianę formy ( zmiana kształtu ):

- zmiana promieni powierzchni formy, tak, aby geometryczny obszar ściągania był mniejszy,

- formę tak zmienić, aby zmarszczki wyglądały jak żebra wzmacniające,

- w dolnej części stworzyć większą powierzchnię, tak, aby zmarszczki stały się mniej widoczne.

Zapobieganie zmarszczkom poprzez zmianę formy w części odpadowej:

- ustawić formę wyżej, tak, aby zmarszczki powstawały w części odpadowej ( udaje się tylko, jeśli odpowiednia część jest oddzielna ),

- rozdzielić zmarszczki.

Odbywa się to dzięki dwóm sztucznym podwyższeniom.

Zapobieganie zmarszczkom za pomocą stempla:

- zgodnie z zasadą:” małe zmarszczki można wcisnąć, duże trzeba rozciągnąć “. Na małe zmarszczki można stosować stempel, z którego pomocą można wcisnąć na płasko małe zmarszczki. Jeśli spróbujemy tego z dużą zmarszczką, to stempel pofałduje ją na mniejsze. Stempel powinien być umieszczony przed miejscem powstawania zmarszczki,

- w połączeniu z formami wklęsłymi, w przypadku długich wklęsłych zagłębień rowkowych należy zastosować stemplowanie wstępne.

Zapobieganie zmarszczkom w wyniku silnego zwisu folii:

- jeżeli powierzchnia podgrzanego półproduktu jest większa niż powierzchnia formy, powstaną zmarszczki powierzchni. Zdarza się tak, gdy zwis materiału jest zbyt duży, a forma jest płaska,

- rozwiązaniem jest podniesienie formy, tak, aby powstała większa powierzchnia formy ( Forma + podniesienie ) co powinno być przynajmniej tak duże jak powierzchnia półproduktu powstała poprzez zwis.

Większość negatywnych efektów można zredukować lub całkowicie wyeliminować dzięki zastosowaniu odpowiednich technik produkcji form i kontroli procesu termoformowania.

Termoformowanie to nazwa procesu technologicznego, w którym ze sztywnych folii lub płyt, podgrzanych wstępnie do określonej temperatury bliskiej temperatury mięknienia (charakterystycznej dla danego tworzywa), formuje się produkty o określonych kształtach. Stosunkowo proste, tanie i wysokowydajne przetwórstwo sprawia, że termoformowanie jest szeroko wykorzystywane w produkcji wyrobów wielkogabarytowych. W zależności od oferowanych rozwiązań technicznych i zakresu oprzyrządowania istnieje możliwość prowadzenia zarówno produkcji jednostkowej jak i masowej.

Podczas termoformowania wyrobów wielkogabarytowych występują zawsze dwie podstawowe operacje, następujące bezpośrednio po sobie: ogrzewanie półfabrykatu i kształtowanie (formowanie) produktu. Materiał poddawany obróbce mocowany jest w uchwytach igłowych na obwodzie formowanej powierzchni. Ogrzewanie zapewniają elektryczne promienniki podczerwieni, zlokalizowane w odległości ca 125 mm (5 cali), po jednej lub obu stronach półfabrykatu. Czas ogrzewania niezbędny do uzyskania odpowiednio miękkiego materiału zależy od rodzaju polimeru, jego grubości i koloru. Rodzaj polimeru i ewentualne napełnienie mają wpływ na przewodnictwo cieplne. Białe płyty trudniej pochłaniają promieniowanie cieplne w podczerwieni, w porównaniu do elementów ciemno zabarwionych. Im jaśniejsze płyty, tym dłuższe cykle ogrzewania.

Wyróżnia się 3 podstawowe rodzaje procesu termoformowania:
● próżniowe,
● ciśnieniowe,
● mechaniczne.

Na ogół stosuje się rozwiązania mieszane, co sprzyja lepszej wydajności i jakości uzyskanych produktów.

Rozciąganie płyty w trakcie termoformowania powoduje zróżnicowanie grubości przekroju materiału i przecienienia w miejscach głębokiego tłoczenia. Proces jest kontrolowany, a dopuszczalne odchyłki ustalane są już w fazie projektowania wyrobu, oprzyrządowania i wyboru technologii formowania.

Podczas próżniowego formowania stosuje się:
● formy negatywowe (dokładne odwzorowanie faktury formy, oraz wymiarów ma miejsce po stronie zewnętrznej wyrobu), lub
● formy pozytywowe (dokładne odwzorowanie faktury formy, oraz wymiarów ma miejsce po stronie wewnętrznej wyrobu).

Produkty otrzymane metodą termoformowania przeznaczone są do wszystkich gałęzi przemysłu:

- opakowania jednorazowe np. kubki, tacki, talerzyki,

- opakowania produktów kosmetycznych, produktów chemii gospodarczej, produktów przemysłowych,

- produkty otrzymywane z termoformowania płyt np.  kasetony, szyldy reklamowe, osłony, obudowy maszyn, palety transportowe.

W naszej galerii prezentujemy opakowania z twardej folii typu blister. Materiałem, z którego są one wykonane jest najczęściej folia PVC lub PET, barwiona bądź bezbarwna. Jej grubość zawiera się w przedziale 0,2 – 0,5 mm. Konstrukcja blistra umożliwia połączenie ze spodnią tekturką przez zgrzanie lub wsunięcie w zagiętą folię.

Blistry występują najczęściej w kilku postaciach, jako zgrzewane, zamykane, zatrzaskowe, wsuwane oraz klejone. Do opakowań tego rodzaju należą wypraski do zgrzewania z kartonem, wypraski z zaginanymi krawędziami, miseczki, pudełka z oddzielnymi lub złączonymi pokrywami oraz podstawki.

Bez wątpienia są to jedne z najuboższych typów opakowań. Brak ich uroku zapewnianego przez opakowania kartonowe, różnego rodzaju kolorowe torebki, bądź opakowania o wymyślnych nadrukach, etykietach, wzorach i grafice.

Są proste i konkretne. W ich przypadku ważniejszy od opakowania jest produkt, znajdujący się w środku.

12►